Vylaďování na cílové rovince

Lžíce se noří hluboko do štěrku. Rypadlo A 913 Compact Litronic se na minimální ploše otáčí a nakládá připravený obří kloubový dampr. Za volantem kolového rypadla sedí Manuel Wirthensohn, kterého materiál zajímá jenom okrajově. Jedná se mu víceméně o vlastní stroj, jeho manévrovatelnost a o zatížitelnost nového hydraulického rypadla.

Wirthensohn je zkušební inženýr a jako vedoucí úseku zkušebny a validace má na starosti zemní stroje od 10 do 24 tun. Se svým týmem a s rozsáhlou měřicí technikou již několik týdnů důkladně prověřuje nové a mimořádně kompaktní hydraulické rypadlo A 913 Compact Litronic v podmínkách blízkých k praxi. „Co ještě není dokonalé, okamžitě zlepšujeme, souběžně s probíhajícím zkušebním provozem,“ vysvětluje Wirthensohn se spikleneckým mrknutím.

Čas tlačí. Zahájení sériové výroby je již za dveřmi. Již brzy prokáže rypadlo A 913 Compact všechny svoje výhody na městských stavbách – a to bez jakýchkoliv dětských nemocí. Aby se finální doladění stroje dokonale podařilo, má Manuel Wirthensohn se svým týmem k dispozici nové vývojové a předváděcí středisko společnosti Liebherr-Hydraulikbagger GmbH v Kirchdorfu an der Iller, které je unikátní v celé Evropě. Vývojáři, konstruktéři a zkušební technici pracují všichni společně. Nikdy dříve si různé kompetence nebyly i prostorově tak blízké.

Vývojové a předváděcí středisko

Na celkové ploše 12,8 hektarů se nachází zkušební hala se správní budovou a zkušební polygon s testovací dráhou o délce 1,2 km jedinečného vývojového a předváděcího střediska.

    Výzkumníci v modrákách

    Hala 18 vývojového a předváděcího střediska: Co na první pohled vypadá jako hodně velká dílna, se při bližším pohledu ukáže jako ohromná výzkumná laboratoř. Momentové klíče a šroubováky jsou zde pro techniky stejně důležitými nástroji, jako měřicí senzory, připojené laptopy a digitální analytické nástroje. „Měříme celý stroj a všechny nástavby, abychom získali co nejvíce poznatků z praxe,“ vysvětluje Manuel Wirthensohn.

    Rypadlo A 913 Compact má více než 60 bodů měření, které inženýrům umožňují u prototypů snímat hydraulický tlakový systém a rozsahy pohybů při pracovním procesu. „Dva dny práce zabere pouhá příprava stroje. Vlastní zkoušky trvají několik měsíců. Během jejich trvání ihned realizujeme zlepšení a spolupodílíme se tak na průběhu zkoušek,“ oznamuje Wirthensohn. „Kromě dat jsou do protokolů také zaznamenávány zkušenosti obsluhy, které byly zjištěny při praktickém nasazení stroje na zkušebním polygonu.“

    Zatížení až do krajnosti

    K tomu patří rozsáhlé nepřetržité zkoušky na zkušebních stolicích. Hlavní důraz přitom spočívá na analýze a optimalizaci celé hydraulické soustavy a jejích subsystémů a nosných konstrukčních celků, jako je například podvozek. V hale prozářené chladným světlem právě probíhá zkouška odolnosti otočného ramene kolového rypadla. „To znamená pohyby a zatížení bez ohledu na ztráty,“ vysvětluje Wirthensohn. „V nepřetržitém provozu po dobu několika týdnů provádíme 4,5 milionů zátěžových cyklů. Mechanickou část přitom nešetříme.“ Cílem těchto náročných mechanických zkoušek ocelové konstrukce je její další optimalizace.

    Konstrukce a zkoušení probíhají společně

    „Přijď sem, budeme startovat motor a začneme pracovat v terénu.“ Mathias Graf, když mu Manuel Wirthensohn před několika týdny zavolal, se hned vydal na cestu. Vývojový inženýr to nemá daleko ze své kanceláře do haly 18, odkud mělo rypadlo A 913 Compact vyjet na první praktické zkoušky. „Byl to velký okamžik,“ vzpomíná Graf. „Jako konstruktér se toho rád zúčastním.“

    On a jeho kolegové doprovázejí stroje od prvních náčrtů na papíru až po jejich dokončení. A navíc dokonce až po zkušební provozy u zákazníků.

    Součástí systematického procesu vývoje je klasický inženýring vycházející z výkresu a vypracování kusovníku. „Rypadlo A 913 Compact vzniklo z naší modulární koncepce, ve které propojujeme naše inovace s osvědčenými technologiemi,“ vysvětluje Mathias Graf.

    Konstrukční práce zahrnuje pravidelná schvalovací jednání s ostatními odbornými odděleními. Přitom často rychle zabředneme do detailů, když je například nutné spočítat výrobní náklady nebo svařitelnost konstrukčního dílu. „Odpovídáme za sladění všech kroků vývoje a za to, že po ukončení se do výroby dostane vyladěný výrobek,“ vysvětluje Graf.

    Předběhnutí vlastní doby pomocí virtuální reality

    Vývoj stroje, jako je rypadlo A 913 Compact, trvá kolem 36 měsíců. Pro zkrácení doby vývoje a dosažení optimálních výsledků začnou konstruktéři již brzy pracovat také s virtuální realitou. „S její pomocí budeme moct již u virtuálního prototypu prozkoumat výhled z kabiny,“ vysvětluje Graf. Výhled všemi směry ve všech pracovních a provozních stavech zajistí dostatečnou bezpečnost. Virtuální realita navíc skýtá možnost předem prověřit dostupnost míst pro provádění servisu a údržby.

    „Tyto 3D simulace nám umožní testování konstrukčních dílů a komponent, které ještě reálně neexistují. To nám umožní vymýtit chyby ještě před zahájením výroby prototypu,“ vysvětluje Mathias Graf výhody této nové technologie. Hlavním cílem je realizovat již první prototypové stroje jak funkční, tak také na co nejvyšší možné kvalitativní úrovni. Potom doba po zahájení sériové výroby optimalizovaného kolového rypadla již nebude dlouhá.

    Přestože jakkoliv blízko bude možné se digitálními řešeními přiblížit k realitě, skutečné bagrování na zkušebním polygonu nic nenahradí. „Zažít kolové rypadlo a jeho veškerou sílu při práci je a zůstane jedinečné,“ popisuje Graf. Nové vývojové a předváděcí středisko tak spojuje oba světy – virtuální a reálný.

    VR simulace spojuje virtuální a skutečný svět dohromady.
    VR simulace spojuje virtuální a skutečný svět dohromady.

    Virtuální inženýring

    Budoucnost je digitální – nově také při konstruování. Ve virtuálním inženýringu jsou vývojové procesy podporovány a urychlovány pomocí digitálních trojrozměrných modelů. S podporou 3D vizualizace a virtuální reality se pomocí datových brýlí propojuje vnímání skutečnosti v reálném čase s interaktivním virtuálním prostředím. To umožňuje například simulovat výrobky nebo výrobní procesy.

    Přestože bude možné se digitálními řešeními přiblížit k realitě jakkoliv blízko, skutečné bagrování na zkušebním polygonu nic nenahradí. „Zažít kolové rypadlo a jeho veškerou sílu při práci je a zůstane jedinečné,“ popisuje Graf. Nové vývojové a předváděcí středisko tak spojuje oba světy – virtuální a reálný.

    Mohlo by Vás zajímat

    Po veletrhu Bauma je před veletrhem Bauma

    Po veletrhu Bauma je před veletrhem Bauma

    Rok 2019 byl ve znamení veletrhu Bauma. Sedm dní inovací, davů lidí, kultur z celého světa, diskuzí.

    Zemní stroje
    Roztocký obr

    Roztocký obr

    Portálový jeřáb TCC 78000 společnosti Liebherr pozvedává technologii námořních jeřábů na novou úroveň.

    Zemní stroje
    Stories

    Stories

    Pod „Stories“ najdete multimediální příběhy o zajímavých tématech z různých odvětví skupiny Liebherr.

    Přejít na stories