Nur mit diesem abgewinkelten Vorsatz konnten die Krane ihren Gittermast unter eine Störkante des Gebäudes schwenken und die Hakenflasche von oben durch die Fangrahmen für die Kontergewichte absenken. Bei jedem Hebevorgang wurden zwei Ballast-Blöcke mit insgesamt 89 Tonnen Gewicht auf knapp 40 Meter Höhe in die vormontierten Einfassungen gezogen und dann an die armdicken Stahlseile des Hebewerks gehängt. Die Fangrahmen umgreifen später die gesamten Gewichte der einzelnen Gefache und dienen als Sicherheitseinrichtung. Bei einem Seilriss würde der gelöste Betonblock von den Seilen der übrigen Gewichte gehalten werden.
Die beiden eingesetzten Raupenkrane und die Montage-Teams waren an beiden Flanken des neuen Schiffshebewerks immer auf derselben Höhe tätig. Auch war aus Gründen der Statik ein nahezu synchroner Einbau der Kontergewichte gefordert. Der Schiffstrog, auf den über die Stahlseile große Zugkräfte wirkten, durfte nicht lange einseitigen Belastungen ausgesetzt werden. Im Bauch der 115 Meter langen Wanne stapelten sich indes tausende Sandsäcke. Je mehr Kontergewichte eingehängt waren, desto mehr dieser Bigbags waren erforderlich, um den Trog am Boden zu halten.
Für Sarens war es nicht ganz einfach, zwei passende, identische Raupenkrane für diesen Einsatz einzuplanen. Das Unternehmen hat acht Krane vom Typ LR 1600/2 in seiner Flotte. "Vier davon sind in Kanada, je einer in Saudi-Arabien und Kasachstan und nur zwei stehen in Europa. Genau diese zwei mussten wir zeitgleich auf der Baustelle in Niederfinow haben", erklärt Hendrik Sanders, Equipment Engineer und Raupenkran-Experte bei Sarens. "Das hat unsere Dispo sehr viel Schweiß gekostet."