Herborner Pumpen stehen für Langlebigkeit und Wertigkeit. Manch eine braucht erst nach 50 Jahren das erste Ersatzteil – und auch dann lohnt der Austausch der ganzen Pumpe meist nicht. Und er ist auch nicht nötig, weil der Spezialist aus dem Siegerland auch nach so langer Zeit noch immer Teile fertigt und liefert. „Eine Herborner hält, das weiß der Markt und darauf sind wir stolz“, weiß Klaus Tollerian, Leiter der Fertigung bei der Herborner Pumpentechnik.

Die Pumpen werden in Schwimmbädern, Abwasseranlagen, der Industrie, Schiffen oder allen anderen Orten, wo Wasser fließen soll, eingesetzt. Ob im Europapark Rust, dem Aquaventure Wasserpark in Dubai, dem Delphinarium in Teneriffa oder auf einem der großen Kreuzfahrtschiffe, „Herborner“ sind überall auf der Welt im Einsatz. 1874 gegründet, hat sich das Familienunternehmen zu einem Nischenanbieter für Pumpen entwickelt, der technologisch der Konkurrenz immer einen Schritt voraus ist. Aktuell zeigt sich das in der neuesten Pumpengeneration „herborner.neo“, die durch ihre Vollbeschichtung auch aggressiven Medien wie Salzwasser keine Angriffsfläche bietet.

Zu Beginn des neuen Jahrtausends stellte sich für die Teileproduktion die Frage, wie die steigende Variantenvielfalt am besten gehandelt werden kann. Ein neues Bearbeitungszentrum von Heckert sorgte für schnelle Bearbeitung, aber auch für entsprechende Umrüstarbeiten, welche viel Zeit kosteten. Die Suche nach einer Automatisierungslösung gestaltete sich jedoch langwierig und nahm erst Jahre später richtig an Fahrt auf, als mit der Liebherr-Verzahntechnik GmbH ein Entwicklungspartner gefunden wurde. In Kempten plante Liebherr für eine Heckert-Maschine ebenfalls eine Automation mit Palettenhandhabungssystem. Aus diesem zunächst als interne Lösung gedachten Ur-PHS entstand dann eine Konstruktion für die Herboner Pumpentechnik. „In Kempten steht sozusagen die Nummer 0 und bei uns die Nummer 1 des inzwischen etablierten PHS“, beschreibt Klaus Tollerian.

Mit der Zusammenarbeit mit Liebherr war ein gewisses Risiko verbunden, das Klaus Tollerian aber bereit war zu tragen: „Das Konzept war so einfach und so gut, dass es nur funktionieren konnte. In der gesamten Planung stand die Machbarkeit immer im Fokus, realistische Grenzen waren klar definiert. Hinzu kam, dass sich schnell ein freundschaftliches und enges Verhältnis entwickelt hat, da wir in zahlreichen Gesprächen viele Fragen schon im Voraus klären konnten.“

Letzte Zweifel schwanden auf der EMO 2007, wo das erste PHS 1500 ausgestellt wurde, bevor es in Herborn die Produktion aufnahm. Die Installation erwies sich aufgrund der Enge des Raums als sehr herausfordernd. „Wir mussten die Teile mit einem Kran durch Dachluken einbringen, weil die Deckenhöhe nur sechs Meter betrug“, erinnert sich Stefan Jehle aus dem Produktbereich der Automationssysteme bei der Liebherr-Verzahntechnik GmbH, der das Projekt von Anfang an mitbetreute. Maschinenhersteller Heckert, Siemens (Steuerung Lagerfahrzeug) und Soflex (Zellsteuerung) waren mit an Bord, um die Einbindung von Software und Maschine zu gewährleisten.

„Wir sind Stück für Stück vorgegangen und haben erst das eine, dann das andere Bearbeitungszentrum eingebunden. Seitdem läuft das System reibungslos“, betont Klaus Tollerian. Stefan Jehle ergänzt: „Heute verkaufen wir dieses System als PHS 1500 Pro. Es gibt einige neue Funktionalitäten wie verschiedene Rüstplatzvarianten. Aber das war die Geburtsstunde der erfolgreichen PHS-Baureihe.“

Bei der Herborner Pumpentechnik liegt die Verfügbarkeit des Systems praktisch bei 100 Prozent. „Wenn es zu einem Stop kommt, dann meist aufgrund eines Bedienfehlers. Der Verschleiß ist sehr gering“, berichtet der Fertigungsleiter. 2011 wurde das System um neun Plätze auf insgesamt 54 erweitert und eine Ausschleusstation integriert. 2015 wurde ein neues Bearbeitungszentrum integriert. „In den letzten zehn Jahren haben sich die Lieferzeiten halbiert. Liefertreue ist für einen Nischenanbieter wie uns enorm wichtig. Durch die Automation konnten wir eine mannlose Schicht einführen und unsere Liefertreue extrem verbessern. Ein neues Bearbeitungszentrum mit Drehtisch und größerem Arbeitsraum war der logische nächste Schritt.“ Klaus Tollerian entschied sich für eine HEC 800 Drehfräß-Maschine, die auch die großen Teile bearbeiten konnte. Allerdings erhielt sie als Sonderausstattung einen kleineren Tisch, damit sie auch weiterhin die Aufspannungen der kleineren Teile verarbeiten kann. „Dank der Flexibilität des PHS ist so ein Maschinenwechsel problemlos möglich. Mit dieser Investition haben wir uns in der Produktion langfristig gut aufgestellt.“

Die nächste Erweiterung ist schon geplant: um ein drittes Bearbeitungszentrum und zusätzliche 18 Speicherplätze. „Wir haben das zeitlich noch nicht fixiert, weil auf unserem Gelände mehrere Maßnahmen anstehen. Aber der Schritt wird kommen“, blickt Klaus Tollerian in die Zukunft. Vielleicht tauscht er dann auch die kleinere Maschine aus oder nimmt sie für ein Retrofit vorübergehend aus der Produktionslinie. „Mit dem flexiblen PHS sind solche Maßnahmen ganz einfach. Wir sind sehr zufrieden mit den Möglichkeiten, die uns dieses System bietet. Flexibel, fehlerfrei und wartungsarm – das ist Liebherr.“