Condition Monitoring mit „digitalem Fingerprint“
Condition Monitoring mit „digitalem Fingerprint“
Condition Monitoring mit „digitalem Fingerprint“
Condition Monitoring mit „digitalem Fingerprint“
Die Liebherr-Verzahntechnik GmbH stellt ihren Kunden jetzt die wichtigsten Antriebsdaten einer Maschine, ihren „digitalen Fingerprint“, als Dienstleistung zur Verfügung, um Maschinendiagnosen zu vereinfachen und zu beschleunigen. Das erleichtert das Condition Monitoring und senkt Instandhaltungskosten.
Liebherr-Maschinen werden standardmäßig vor ihrer Auslieferung im Rahmen des sogenannten Ur-Fingerprints diagnostiziert. Dieser individuelle, mechanische Fingerabdruck der Maschine gibt Aufschluss über ihre Hauptantriebsachsen und erleichtert die Maschinendiagnose im Wartungs- oder Störungsfall. Bisher musste dazu ein Servicetechniker vor Ort oder über Remote Service die Daten für eine anschließende Analyse und Auswertung aufnehmen.
Vereinfachte Durchführung des „digitalen Fingerprints“
Um die Maschinendiagnose für den Kunden zu vereinfachen und zu beschleunigen, bringt die Liebherr-Verzahntechnik GmbH nun den „digitalen Fingerprint“ als Software auf die Maschine. Damit kann der Kunde die Datenaufzeichnung selbst jederzeit kostenfrei durchführen, was dank der kurzen Aufzeichnungsdauer auch vor Schichtbeginn oder Schichtwechsel möglich ist. Im nächsten Schritt können die Auswertung und Analyse durch einen Liebherr-Servicemitarbeiter erfolgen und der Kunde erhält zeitnah ein Ergebnisprotokoll mit Handlungsempfehlung. Das vermeidet ungeplante Stillstände und erhöht die Maschinenverfügbarkeit.
Auf dem Weg zur vorausschauenden Instandhaltung
Der Einsatz des „digitalen Fingerprints“ ist eine klare Empfehlung im Rahmen des Wartungsvertrags. Durch eine optimierte Koordination von Instandhaltungs- und Instandsetzungsmaßnahmen ermöglicht er eine präzise Abstimmung der Wartungsaktivitäten. Auch die Materialbeistellung lässt sich mit dem „digitalen Fingerprint“ deutlich verbessern. Dies erleichtert die präventive Wartung der Maschinen, reduziert Stillstandszeiten und senkt langfristig die Instandhaltungskosten. Die Häufigkeit der Datenerhebungen kann flexibel an die Auslastung der Maschinen angepasst werden, was zur Verlängerung ihrer Lebensdauer beitragen kann. Damit geht das Unternehmen einen weiteren Schritt auf dem Weg zur vorausschauenden Instandhaltung.
