Ford hat bereits zahlreiche Projekte gemeinsam mit Liebherr umgesetzt, darunter auch Retooling-Projekte. Die beiden Unternehmen arbeiten seit 30 Jahren zusammen. Es war allerdings das erste Projekt, bei dem Bestandsanlagen an einen anderen Standort umgezogen sind. „Wir haben Anlagen von Linien für Verbrennungsmotoren, die nicht mehr produzieren, aus Dagenham nach Halewood transportiert, umgerüstet und modernisiert”, berichtet Projektleiter Steve Treweek, Senior Process Engineer der Ford Motor Company. „So konnten wir erhebliche Kosten einsparen – eine Neuanschaffung der Linien hätte 30 bis 40 Millionen Euro zusätzlich gekostet.” Die umgerüsteten Anlagen stammen aus dem Jahr 2010 und sind damit noch relativ neu. Ihr Retooling ist kosteneffizient und hat Produktionslinien zum Ergebnis, die aussehen – und laufen – wie neu. Noch ist die Anlage in der Hochlauf-Phase; der Produktionsstart ist für Oktober 2024 geplant.

Die umgerüstete Produktion arbeitet mit vier Linien für die Fertigung von E-Motorgehäusen, Getriebegehäusen und Endabdeckungen sowie für die Getriebemontage. Liebherr-Technologie spielt dabei überall eine Hauptrolle: von Portalrobotern zur Bestückung der CNC-Maschinen (LP 200), Greiftechnik, Verbindungsbändern zwischen Portalsträngen inklusive Wartungsbereichen über ein Turmspeichersystem bis hin zu hochmodernem Part Tracking und SPC-Plätzen zum Ausschleusen von Werkstücken zwecks Qualitätssicherung.

„Liebherr-Technologie handhabt den gesamten Materialfluss von Transport, Zwischenspeicher, Steuerung und Tracking – inklusive Prozesssicherheit, Optimierung des Materialflusses zum Gewährleisten der Taktzeit in den Fertigungslinien, Ausbringung und Datenauswertung“, sagt Uwe Radigk, Vertriebsleiter Powertrain Manufacturing der Liebherr-Verzahntechnik GmbH. „Dabei ist nur die Steuerungstechnik komplett neu; die Hardware haben wir zu 90 % übernommen und ergänzt. Auch die Energieführungsketten sind retrofitted, und die Sicherheit ist nun auf dem neuesten Stand, um höchstmöglichen Arbeitsschutz zu gewährleisten.“

Der Umbau von der Fertigung schwerer gusseiserner Teile für Dieselmotoren in Nutzfahrzeugen auf die wesentlich leichteren, filigraneren Teile für Elektroantriebe war eine der Besonderheiten des Projekts. Der Motorblock, für den die Linien ursprünglich konzipiert waren, wog 120 Kilogramm; der E-Motorblock ist ungefähr ebenso groß, besteht aber aus Aluminium und wiegt lediglich 13 Kilogramm. Alle Achsen und Greifer der Portalroboter mussten daher getauscht werden. Eine besondere Herausforderung war auch die Anpassung der Geräte an die niedrige Dachhöhe in Halewood. Die Hallen sind hier nur 5,2 Meter hoch, während die Standardhöhe von Ford-Produktionshallen 6,4 Meter beträgt. Die LiebherrVerzahntechnik GmbH baute dafür eigens das gesamte Portalsystem für die um 1,2 Meter niedrigere Höhe um.

Auch das IT-System wurde umgestellt: Part Tracking findet nun nicht mehr über Datenerfassung per Data Tag statt, sondern über ein Cloud-System. Insofern transferiert Liebherr nicht nur die Teile, sondern auch ihre Daten. Nicht zuletzt geschah all dies in einem äußerst engen zeitlichen Rahmen und wurde durch die Corona-Pandemie erschwert. Normalerweise wird für die Installation eines neuen Portalsystems ein Zeitrahmen von 18 bis 24 Monaten veranschlagt – ohne Umzug. Hier jedoch waren es vom Aufstellen des ersten Trägers bis zu den ersten Testläufen in der Produktion nur acht Monate.