Neues Palettenhandhabungssystem mit Dreh-Fräszentren bei Liebherr

Hohe Leistungsfähigkeit und Einsatz neuester Technologien bei der Fertigung spielen bei Liebherr eine große Rolle. So setzt die Komponentensparte von Liebherr am Standort in Biberach (Deutschland) ab sofort auf ein neues Palettenhandhabungssystem (PHS) im Verbund mit zwei Dreh-Fräszentren für die Herstellung leistungsstarker Antriebe und Seilwinden.

„Mit dem Ziel, die hohe Produktvarianz noch flexibler abdecken zu können, haben wir vor Ort die bisherigen Bearbeitungszentren erneuert“, erklärt Florian Kraljic, Leiter Fachbereich Kubische Teile bei Liebherr in Biberach. Neben Fräsen sollten die neuen Bearbeitungszentren Werkstücke zudem drehend bearbeiten und sich an ein PHS anschließen lassen. Das Konzept dahinter: Rohteile und Fertigteile in nur einer Arbeitsfolge fertigen – flexibel und rund um die Uhr.

Durch den Einsatz des neuen PHS lässt sich eine große Anzahl an Werkstücken gesamtheitlich in nur einer Arbeitsfolge komplett fertig bearbeiten. Mit einem entsprechenden Werkzeugmanagement können zwei Maschinen parallel produzieren. Unterschiedlichste Bauteile lassen sich so gemischtfertigen. All das erlaubt eine hohe Varianz der Bauteile: In Biberach können somit 67 Maschinenpaletten oder Spannfutter sowie 62 Materialpaletten im System eingelagert werden. Das System ist außerdem optional erweiterbar. Beeindruckend ist die Größe der Anlage auch schon heute. Die Maschinen nehmen zusammen mit dem PHS den Platz eines halben Fußballfeldes in Anspruch. Die Dreh- und Fräszentren sind mit sehr großen Werkzeugmagazinen ausgerüstet, jede Maschine fasst ungefähr 700 Werkzeuge.

Wenn die zu bearbeitenden Werkstücke ein besonders hohes Gewicht haben, sollten die Spannfutter bestenfalls entsprechend leichter sein, um das maximale Beladegewicht auszureizen. Dieser Balanceakt ist mit den Spannfuttern der Röhm GmbH gelungen. „Wir können Anschlussträger, Endscheiben und Seiltrommeln aus Stahl oder Gusseisen mit einem Durchmesser bis etwa 1.200 Millimeter und einem Gewicht von 1.200 Kilogramm in den Maschinen bearbeiten“, sagt Florian Kraljic.

Neben Bauteilen für die eigenen Liebherr-Komponenten produziert das Unternehmen auch als Lohnfertiger auf dem Markt. Daher muss Liebherr in der Lage sein, flexibel zu produzieren und die Fertigungsaufträge von Losgröße 1 bis hin zu höheren Losgrößen zu erfüllen. Dank der realisierten vertikalen Integration ist ein besonderes Arbeitszeitmodell machbar. Das heißt, nach acht Stunden produziert die Anlage für vier Stunden mannlos, darauf folgt eine weitere 8-Stunden-Schicht, an die sich wiederum vier Stunden mannlose Fertigung anschließen. So reduziert Liebherr die Belastung der Mitarbeiter durch Nachtschichten. Nachdem das Rohteil aufgespannt wurde, sind keine Einzelbearbeitungsprozesse mehr mit aufwändigem Umspannen innerhalb des Maschinenprozesses notwendig – dadurch verringert sich die körperlichen Belastungen der Maschinenbediener, zugleich ermöglicht das System gelenkschonenderes Arbeiten und schafft ergonomische Rüstplätze. Der Werker kann jetzt alle Tätigkeiten ebenerdig an den Rüstplätzen erledigen, an einem von allen Seiten frei zugänglichen Arbeitsplatz.