Bauer Gear Motor aus Esslingen hat eine lange Tradition. Das heute zur US­amerikanischen Altra Industrial Motion zugehörige Unternehmen wurde bereits 1927 von Wilhelm Bauer gegründet, dem Erfinder des Getriebemotors. Dieser ist bis heute das Kerngeschäftsfeld des Unternehmens. „Unsere Antriebe werden in unzähligen Anwendungen verwendet“, berichtet Raghavendar Kuberan, Director Gear Technology bei Bauer. „Wir bieten applikationsspezifische Lösungen für viele Branchen an. Unsere Getriebemotoren finden sich in allen Industrieanwendungen, wo Material bewegt wird. Die Bandbreite ist wirklich riesig.“ In diesem Spezialgeschäft ist Bauer ein Hidden Champion.

Gefragt nach dem Erfolgsrezept, antwortet der Getriebespezialist: „Wir konzentrieren uns auf Spitzenleistungen bei den elektro­mechanischen Komponenten wie Kupplungen und Getriebe.“ Typische Anwender kommen aus dem Eisenhüttenwesen, der Lebensmittel­ und Getränkeindustrie, der Krantechnik, der Schüttgutfördertechnik, der Wasser­ und Abwassertechnik, dem Bereich Textilmaschinen oder der chemischen Industrie. Auf der Grundlage des Bauer 2000­Baukastensystems kann das Unternehmen weitaus mehr als eine Millionen Varianten an Getriebemotoren kreieren. „Schnelle und zuverlässige Lieferungen zeichnen uns genauso aus wie unsere Branchenkenntnisse. Wenn wir für die Nahrungsmittelindustrie einen Antrieb bauen, muss der selbstverständlich den dortigen Vorgaben und Standards entsprechen – zum Beispiel den Hygienevorschriften. Unsere Experten können das garantieren.“ Im Vertrieb arbeiten nur Ingenieure, die in den Kernsparten über spezielle Branchenkenntnisse verfügen.

Große Getriebemotoren fertigt Bauer in Esslingen, die kleineren Antriebe im slowakischen Zlaté Moravce. Eine Besonderheit an diesem Produktionsstandort ist die eigene Wickelei für Elektromotoren. „Das macht uns gegenüber dem Wettbewerb deutlich flexibler“, erklärt Marketingleiter Philip Crowe. Flexibilität ist ohnehin eine der weiteren Zutaten im angesprochenen Erfolgsrezept. Die Elektromotoren werden mit Stirnrad­, Flach­, Kegelrad­ oder Schneckengetrieben kombiniert. Je nach Einsatzbereich kommen sehr unterschiedliche Materialien wie Aluminium oder Grauguss zum Einsatz. Aber: Alle Varianten werden auf einer Linie produziert.

Durch das Bauer Produktionskonzept ist es dem Unternehmen gelungen, seit 2012 die durchschnittliche Produktionszeit pro Werkstück auf fünf Tage zu halbieren. Lagerbestände, Umrüstzeiten und „Work in progress“ konnten deutlich reduziert werden – bei gleichzeitiger Verbesserung der Liefertreue zum Kunden.

In der Produktion legt Bauer höchsten Wert auf Qualität. Bei dem Ausbau des Maschinenparks in Zlaté Moravce entschieden drei Aspekte über den Hersteller: „Qualität, Flexibilität, Verfügbarkeit.“ Raghavendar Kuberan entschied sich für zwei Wälzfräsmaschinen LC 180 von Liebherr, die für Schneckenräder und Vor­ und Fertigbearbeitung von Rädern und Wellen eingesetzt werden können. „Wir klären bei großen Investitionen im Vorfeld unsere Anforderungen mit den Lieferanten ab. Dazu muss jedoch die Kommunikation funktionieren, der Lieferant muss über das entsprechende Know­how verfügen und die Fähigkeit besitzen, qualitativ exzellente Produkte herzustellen. Gerade bei hochwertigen Maschinen ist es unabdingbar, dass eine enge Abstimmung zwischen den Fachleuten beider Parteien erfolgt.“

Die erste Liebherr­Maschine kaufte Bauer bereits im Jahr 1986. Die LC 255 stand damals noch im Werk München, das längst umgezogen ist. Auf den beiden neuen Maschinen werden 180 unterschiedliche Teile hergestellt, bei einer relativ kleinen Losgröße von im Schnitt 50 bis 200 Stück. „Da wir mehrfach pro Schicht umrüsten, waren uns kurze Rüstzeiten sehr wichtig. Zeitverluste können wir an dieser Stelle nicht hinnehmen“, betont Kuberan. Die Ritzel und Zahnräder liegen im Modulbereich 0,5 bis 3. Teile von 5,4 bis 180 Millimeter können automatisch geladen werden. „Wir produzieren aber auch Teile bis 210 Millimeter, indem wir den Tisch verändern und manuell laden.“ Die Gegenständer sind mit einem Ringlader ausgestattet, der eine schnelle Be­ und Entladung ermöglicht. Je nach Bauteil liegt die Ladezeit unter drei Sekunden. Greiferwechsel erfolgen werkzeuglos. Ringlader für die LC 180 können Werkstücke mit einem Gewicht von bis zu 15 Kilogramm beladen.

Für die kleinsten Stücke stattete Liebherr die Maschinen bei Bauer Gear Motor mit einem speziell angepassten Sensor aus. Beide werden für unterschiedliche Aufgaben eingesetzt: Eine bearbeitet gehärtete, die andere weiche Teile.

Steuerung über die neue LHGearTec Durch visuelle Darstellungen und Animationen der neuen Bedienoberfläche LHGearTec wird der Maschinenbediener unterstützend durch die Menüs geführt. Auch komplexe Vorgänge werden bei der Eingabe durch eine grafische Darstellung vereinfacht. Zudem kontrolliert die intelligente LHGearTec­Steuerung alle nötigen Eingaben auf Plausibilität. Durch eine Online­Konformitätsprüfung mit entsprechender Visualisierung werden Eingabefehler vermieden.

„Wir wollten von vornherein mit einer zukunftsfähigen Software arbeiten“, erläutert Verzahnungsexperte Kuberan. Die neue Software steuert die Bedienerführung für Prozess­ und Umrüstzyklen und funktioniert mit einer Multi­Touch­Bedienung mit grafischer Eingabeunterstützung. Zusatzdokumentationen wie zum Beispiel Zeichnungen, Messdiagramme, Anleitungen und Arbeitspläne können einfach integriert werden. Die intelligent gestaltete LHGearTec kontrolliert die Eingaben der Anwender. Mithilfe von Kontrollschaltflächen können Funktionen ganz leicht dazu­ oder abgeschaltet werden. Sie funktionieren ähnlich wie Apps auf einem Smartphone und ermöglichen eine Vielzahl benutzerdefinierter Einstellungen. Im Hintergrund laufende Applikationen unterstützen den Bediener bei der Dateneingabe.