Ende des Jahres 2013 wurden die ersten Gebäude planmäßig fertiggestellt. Auf einer Grundfläche von rund 15.700 m² entstand eine Halle für den Bereich Logistik und für die Montage von Flugsteuerungssystemen. Auch der Vertrieb und der Kundendienst werden in diesem Gebäude neue Büros beziehen. Darüber hinaus wurde ein Gebäude mit 2.900 m² Grundfläche errichtet, in dem unter anderem die Fahrwerksmontage und die Werksfeuerwehr untergebracht werden sollen.
Logistik: Kapazitäten des Lagers ausgebaut
Die Logistik, zu der neben dem Wareneingang und dem Lager auch Versand und Zoll gehören, zog Anfang des Jahres 2014 in die neue Halle ein. Aufgrund des wachsenden Auftragsvolumens und der steigenden Anforderungen der Kunden an die Lieferzeiten mussten im Lager nicht nur die Kapazitäten ausgebaut, sondern auch die Prozesse angepasst werden. Im Kleinteilelager, das nun Platz für 45.000 Behälter bietet, können in Zukunft bis zu 1.232 Behälter pro Stunde durch vier Regalbediengeräte ein- und ausgelagert werden. Das neue Großteilelager hat Kapazitäten für 7.000 Europaletten. In einer Stunde können dort bis zu 234 Paletten durch drei Regalbediengeräte bewegt werden. Die Behälter und Europaletten werden vollautomatisch aus dem vierten Untergeschoss des Lagers, das sich in 20 m Tiefe befindet, zur Kommissionierung in das Erdgeschoss befördert.
Montage: Arbeitsplätze und Prozesse optimiert
Der Umzug des Montagebereiches für Flugsteuerungssysteme ist in vollem Gange. Der Ab- und Wiederaufbau sowie die Inbetriebnahme der über 130 Prüfstände sind dabei die größten Herausforderungen. Zu Jahresbeginn wurden bereits die ersten Montageplätze für Flugsteuerungskomponenten in der Halle eingerichtet. Mit der Methode des „Cardboard-Engineerings“ gestalteten die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter ihre Arbeitsplätze selbst: Sie entwickelten neue Montagelinien, die mit Hilfe von Kartons modellhaft, aber detail- sowie maßstabsgetreu aufgebaut wurden. Indem die Arbeitsabläufe simuliert und die Anforderungen an unterstützende Bereiche wie Arbeitsvorbereitung, Betriebsmittelkonstruktion, Logistik, IT, Beschaffung und Disposition dokumentiert wurden, konnte ein optimaler logistischer Prozess entwickelt werden.
Auf Nachhaltigkeit gesetzt
Bei der Planung der Halle wurde auf Nachhaltigkeit gesetzt: Das ganze Gebäude hat ein Gründach, wodurch Regenwasser gesammelt und in ein neu erbautes Rückhaltebecken eingeleitet werden kann. Darüber hinaus wird die Heizenergie durch eine Wärmepumpe aus der Prozesswärme erzeugt.
Die bisherigen Montagehallen werden saniert und umgebaut, und in Zukunft für die Fertigung genutzt.
Liebherr ist ein führender Zulieferer von Systemen für die Luftfahrtindustrie
Die Liebherr-Aerospace & Transportation SAS, Toulouse (Frankreich), ist eine von zehn Spartenobergesellschaften der Firmengruppe Liebherr und koordiniert alle Aktivitäten in den Bereichen Aerospace und Verkehrstechnik.
Liebherr ist ein führender Zulieferer von Systemen für die Luftfahrtindustrie mit mehr als fünf Jahrzehnten Erfahrung. Das Spektrum von Liebherr-Luftfahrtausrüstungen für den zivilen und militärischen Bereich umfasst Flugsteuerungen und Betätigungssysteme, Fahrwerke sowie Luftsysteme. Eingesetzt werden diese Systeme in Großraumflugzeugen, Zubringerflugzeugen und Regionaljets, Business Jets, Kampfflugzeugen, Militärtransportern, militärischen Trainingsflugzeugen sowie in zivilen und militärischen Hubschraubern.
Die Liebherr-Sparte Aerospace und Verkehrstechnik beschäftigt über 4.700 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter und verfügt über vier Produktionsstätten für Luftfahrtausrüstungen in Lindenberg (Deutschland), Toulouse (Frankreich), Guaratinguetá (Brasilien) und Nizhny Novgorod (Russland). Diese Werke bieten einen weltweiten Service mit zusätzlichen Stützpunkten in Saline (Michigan, USA), Seattle (Washington, USA), Wichita (Kansas, USA), Montreal (Kanada), Sao José dos Campos (Brasilien), Hamburg (Deutschland), Moskau (Russland), Singapur, Shanghai (China) und Dubai (VAE).
