Mit festem Willen zu guter Arbeit: Pioniergeist – gestern, heute und morgen

Liebherr stellt 1977 den LTM1025 vor. Der neue Mobilkran mit einer Teleskopauslegerlänge von 24Metern und einer Tragkraft von 25Tonnen ermöglicht den Einsatz sowohl auf Straßen als auch im Gelände in bisher nicht gekannter Perfektion. Diese Pionierleistung wird branchenweit anerkannt, der Begriff des All-Terrain-Krans etabliert sich. Einmal mehr hat Liebherr damit Maßstäbe setzen können. Als sich Mitte der 80er-Jahre die Elektronik auch im Kranbau immer mehr durchsetzt, revolutionieren Liebherr-Entwickler das bis dahin vorherrschende Steckkartenprinzip der Kransteuerung. Die Lösung: „Liebherr Computed Control“, kurz LICCON. Zentral, einfach und praktisch – so die Devise. „In der Steuerung haben wir Hardwarebausteine integriert, deren Logik wir selbst entworfen und programmiert haben“, erklärt Erwin Morath, damaliger Abteilungsleiter Steuerung. „Deshalb war LICCON einzigartig und vom Wettbewerb nicht kopierbar.“

Mobil- und Raupenkrane werden immer leistungsfähiger – und anspruchsvoller. Und das bei steigenden Erwartungen an maximale Sicherheit. Darauf zielt die Integration von immer mehr Sicherheitssystemen ab, wie Kameras, Sensoren, automatisierte Assistenzsysteme sowie Fernbedienung für Einsätze mit besserer Sicht zur Last beziehungsweise zu Geschehen rund um den Hub. Die aktuellen Krandaten im Arbeitsprozess werden in Echtzeit genutzt und auf dem Monitor in der Krankabine visualisiert. Dies ermöglicht zugleich ein immer umfassenderes und komplexeres Datenmanagement. Das schafft auch die Grundlage für den neuen CranePlaner2.0. Mit diesem digitalen Planungstool können Anwender den Kran exakt auf ihre jeweiligen Einsatzszenarien abstimmen, Funktionen testen und notwendige Sicherheitsvoraussetzungen abklären. Damit tut sich ein vollkommen neuer, deutlich erweiterter Planungshorizont auf.

Komplexere Baustellen und höhere Anforderungen an Mobil- und Raupenkrane rücken die Weiterentwicklung und Integration intelligenter Assistenzsysteme für Liebherr immer mehr in den Fokus von Forschung und Entwicklung. Ein Ergebnis ist LICCON3. Mit dieser neuesten Version der Kransteuerung setzt Liebherr einmal mehr einen weiteren Meilenstein in der Branche – mit schnellem Datenbus, neuer Programmiersprache und Software, deutlich mehr Speicherplatz, höherer Rechnerleistung sowie verbesserten Sicherheitstools. Digitalisierung ist dabei aber kein Selbstzweck. Wie in den Gründertagen hat bei Liebherr Technologie weiterhin eine dienende Funktion. Im Mittelpunkt steht dabei der Mensch. Um Kranführer in ihrer zunehmend anspruchsvollen und verantwortungsvollen Arbeit zu unterstützen, wird Liebherr daher schon in der Konstruktion neben der Steuerung und der Integration neuester digitaler Tools ein besonderes Augenmerk immer auch auf ergonomisches und sicheres Arbeiten etwa im Kranaufbau oder bei Rüsttätigkeiten legen.

Ab den 1970er-Jahren erweiterte die Liebherr-Werk Nenzing GmbH ihr bisher auf Schiffs- und Offshore-Krane ausgerichtetes Angebot schrittweise um eine ganze Reihe neuer Produkte. So kommt Ende der 70er-Jahre der Hydroseilbagger dazu, in den 90er-Jahren folgen neuartige Raupenkrane sowie eine Baureihe kombinierter Ramm- und Bohrgeräte. Dahinter stand als unternehmerisches Leitmotiv, Geräte für die verschiedensten Anwendungsbereiche des Spezialtiefbaus in bester Liebherr-Tradition selbst zu fertigen – „alles aus einer Hand“.

Neben der Weiterentwicklung der Produktfamilien liegt in Nenzing der Fokus besonders auch auf der Elektrifizierung des Baumaschinenportfolios. Sie ermöglicht, den gestiegenen Ansprüchen an eine signifikante Verringerung von CO₂- und Lärmemissionen zu entsprechen. Für die von Liebherr vorangetriebene Vision einer emissionsfreien Zukunft von Hebeeinsätzen steht beispielhaft der 2020 vorgestellte LR1250.1 unplugged, der weltweit erste mit einem Akku betriebene Raupenkran. Ein knappes Jahr später wird der erste LR 1160.1 unplugged ausgeliefert. Im „Steckdosenbetrieb“ (plugged in) ist die Leistung des Krans identisch mit jener der dieselbetriebenen Version. „Unplugged“ ist die Arbeitsleistung des Krans im Batteriebetrieb identisch mit der „am Netz“. Die Reichweite im Batteriebetrieb ermöglicht heute einen Kraneinsatz von zirka acht Stunden, mit der optionalen Einbindung weiterer Batterien werden 20 bis 60 % mehr Laufzeit möglich.

Null-Emissionen sind die große Herausforderung, die die Baustelle der Zukunft stellt. Viele Kommunen und Städte fordern bereits heute verstärkt minimale CO₂-Emissionen und eine deutliche Reduzierung der Partikel- und Lärmbelastung bei Bauprojekten, zum Beispiel in Bereichen mit hohem Menschenaufkommen wie Vergnügungsparks, Krankenhäusern und Wohngebieten. „Die Stadt Oslo gehört weltweit zu den Vorreitern für Zero-Emission-Baustellen. Ab 2030 soll es dort nur noch solche geben“, sagt Dietmar Hämmerle, Produktmanager für Raupenkrane im Liebherr-Werk Nenzing. „Die erste Unplugged-Maschine haben wir bereits im November 2020 nach Oslo geliefert. Mit unserer elektrifizierten LR-Unplugged-Baureihe (LR 1130.1, LR 1160.1, LR 1200.1, LR 1250.1) haben wir bewiesen, dass sich die batterie-elektrischen Zero-Emission-Lösungen im täglichen Einsatz kompromisslos bewähren.“

Schauen Sie sich hier die Unplugged-Maschinen im Einsatz an.

Der Ursprung des Produktsegments Mining von Liebherr liegt am Standort Colmar (Frankreich), der sich in den 60er-Jahren zum führenden Zentrum für Raupenbagger entwickelte. Bereits im darauffolgenden Jahrzehnt beginnt Liebherr mit der Produktion von Mining-Baggern. Um möglichst mit diesen anspruchsvollen Geräten möglichst nah bei den weltweiten Kunden zu sein, geht 1970 die Liebherr-America Inc. in Newport News im US-Bundesstaat Virginia an den Start. In den 90er-Jahren erweitert Liebherr dort das Geschäft mit den Muldenkippern und wird dadurch zu einem wichtigen Teil der Bergbauindustrie. Als eigenes Produktsegment wird Mining ab 2011 geführt. Am Ursprungsstandort Colmar wird in der Folge ein neues Werk für die Weiterentwicklung des Segments gebaut.

Die Philosophie von Liebherr Mining ist es, Lösungen mit offener Architektur anzubieten, die es Kunden ermöglichen, zunehmend maßgeschneiderte Produkte und Dienstleistungen zu wählen, die ihren spezifischen Anforderungen gerecht werden. Dieser Ansatz führt dazu, dass Liebherr Mining sein Technologieportfolio stetig erweitert und kürzlich bedeutende Meilensteine erreicht hat. Im August 2023 beispielsweise kündigte Liebherr die Bereitstellung einer Flotte von vier autonomen Muldenkipper T 264 zur Validierung vor Ort in Westaustralien an. Dies markiert die nächste Entwicklungsstufe für ein neues autonomes Produkt in der Bergbauindustrie.

„Die Art und Weise des Bergbaus wird sich für die meisten Anwendungen ändern“, stellt Oliver Weiss, Executive Vice President R&D, Engineering and Manufacturing, Liebherr-Mining Equipment SAS, fest. Liebherr habe diesen Paradigmenwechsel fest im Blick. „Die mit grüner Energie betriebenen Anlagen müssen anders genutzt werden, und die Infrastruktur der Energieversorgungskette, die an der Maschine endet, muss erheblich geändert werden.“ Weil dazu wegen der lokal unterschiedlichen Kosten in den verschiedenen Regionen unterschiedliche Energiearten benötigt werden, arbeitet Liebherr an Variationen seiner Geräte und einer stärkeren Anpassung der Maschinen. So können zukünftig Fahrantriebe mit erneuerbarer Energie von elektrischem Netzanschluss, Batterien, Verbrennungsmotoren, Brennstoffzellen und Hybriden betrieben werden. Zur Technologieoffenheit gehört für Oliver Weiss die Entscheidung von Liebherr Mining, „anwendungsunabhängig zu bleiben und eine Vielzahl von austauschbaren oder ergänzenden Lösungen anzubieten“.

1. April 1954: Zum 39. Geburtstag von Hans Liebherr geht das Liebherr-Werk V in Bad Schussenried (Deutschland) in Betrieb. Damit ist der Weg für das erste eigene Produkt der Mischtechnik geebnet: ein Umkehrmischer für Beton. Da es damals üblich ist, den Beton direkt auf der Baustelle zu mischen, wird der Umkehrmischer zum Verkaufsschlager. 1958 folgte der erste Mischturm. Bauunternehmen waren damit in der Lage, Beton in gleichbleibend hoher Qualität zentral herzustellen und an die einzelnen Baustellen auszuliefern. 1967 baute Liebherr für den wirtschaftlichen Transport des Betons auf die Baustelle die ersten Fahrmischer. Die Werbung von damals ist (natürlich!) euphorisch und erzählt gleich die Geschichte seiner Entstehung: „Viele Betonfahrmischer sind neu. Dieser ist brandneu! Der vollhydraulische Liebherr-Transportbeton-Fahrmischer HTM 6 ist das Ergebnis langjähriger Erfahrungen, die bei der Fertigung von Betonmischern, Transportbetonwerken und Hydraulikmaschinen gesammelt wurden.“

Das Prinzip des Betonmischens hat sich kaum verändert. Deutlich gestiegen sind jedoch die Ansprüche an die Produktqualität und -verfügbarkeit sowie an die Effizienz und die Nachhaltigkeit in der Herstellung. Liebherr hat deswegen in Bad Schussenried seine Betonmischanlagen, Fahrmischer und Pumpsysteme konsequent weiterentwickelt. Entscheidend für die eingesetzten Technologien war und ist, immer höhere Betonqualitäten besonders effizient herzustellen. Beim Betontransport geht die Entwicklung dazu auch in Richtung hochmoderner vollelektrischer ETM-Fahrmischer. Diese holen den Qualitätsbeton an der Mischanlage ab und transportieren diesen emissionsfrei an die Baustelle. Das Abladen an der Baustelle erfolgt ebenfalls leise und sauber. Eine Batterieladung reicht beim ETM-Fahrmischer den ganzen Tag – üblicherweise sind das täglich fünf Touren.

Die elektrisch angetriebene Fahrmischer-Baureihe ETM ist eine Antwort von Liebherr auf die steigenden Anforderungen hinsichtlich der Emissionsreduzierungen in Ballungszentren. Der Anspruch der Entwickler – und der Kunden – ist hoch. Im Mittelpunkt stehen auch im emissionsfreien Betrieb die Leistungsfähigkeit und Verlässlichkeit der neuen Fahrmischer-Generation. Den immer höheren Anspruch der Kunden an Flexibilität, Agilität und Emissionsreduzierungen trägt Liebherr auch mit seinen Mischanlagen-Baureihen Rechnung – zum Beispiel mit Betomix und Mobilmix. Die neuen Anlagen benötigen bis zu 30 % weniger Energie als die Vorgängerversionen. Bei der Betonherstellung wird zudem die Genauigkeit in der Rezeptur deutlich gesteigert, was die CO₂-Bilanz spürbar verbessert. Der Betrieb der Anlagen und des Fuhrparks wird dabei zukünftig vermehrt über digitale Systeme gesteuert. So können sie noch effizienter eingesetzt und Wartungsthemen früher bemerkt werden.

In Deutschland als führender Kranhersteller etabliert, nimmt Liebherr Ende der 1950er-Jahre das erste Werk im Ausland in Betrieb: im irischen Killarney. Von hier aus will das Unternehmen mit Turmdrehkranen und später Container-, Werft- und Spezialkranen auf dem britischen und nordamerikanischen Markt Fuß fassen. 1967 baut Liebherr in Killarney den ersten Containerkran für eine damals neue Industrie. Doch zentriert sich die Produktion im Produktsegment maritime Krane nicht auf Irland. Parallel werden in Österreich im Liebherr-Werk Nenzing maritime Krane gefertigt. Und in Südafrika hatte Hans Liebherr Ende der 1950er-Jahre mit der Gründung der ersten Gesellschaft außerhalb Europas die Weichen für die internationale Ausrichtung der maritimen Krane, aber auch der gesamten Firmengruppe, gestellt.

2024 umfasst die Firmengruppe über 150 Gesellschaften in mehr als 50 Ländern auf allen Kontinenten und beschäftigt weltweit über 50.000 Mitarbeitende. Fast 4.000 davon arbeiten für das Produktsegment der maritimen Krane. Die Produkte werden in Killarney (Irland), Sunderland (Großbritannien), Rostock (Deutschland) und in Nenzing (Österreich) gebaut. Vertriebs- und Serviceniederlassungen operieren auf allen Kontinenten. Das Produktportfolio umfasst eine vielseitige und gut abgestufte Produktpalette für jegliche Art von Güterumschlag im Hafen und auf See. Dazu gehören Containerbrücken, Hafenmobilkrane, Offshore-Krane, Schiffskrane sowie gummibereifte und schienengebundene Stapelkrane. Hinzu kommt eine Vielzahl an digitalen Lösungen und umfassende technische Beratung. Der Schlüssel zum Erfolg der maritimen Krane: die internationale Zusammenarbeit innerhalb des Produktsegments, um so möglichst nah an technologischen Innovationen und den Kunden weltweit zu sein. Produkte, die Liebherr in Irland oder Rostock entwickelt, werden zumeist auch am Standort gebaut und getestet.

Innovationen bei maritimen Kranen von Liebherr entstehen vorrangig durch intensive Marktbeobachtung und enge Zusammenarbeit mit den Kunden. Dazu werden Markt- und Produktanforderungen, die von verschiedenen innerbetrieblichen Strukturen wie z.B. Produktmanagement, Vertrieb und Kundendienst erkannt werden, über einen strukturierten Innovationsprozess und die Einbindung weiterer Strukturen wie technische Planung, Produktion, Einkauf und Controlling in Lösungen umgewandelt. Dies sorgt für eine Atmosphäre der Innovation und Entwicklung in den Werken selbst. Darüber hinaus gibt es in Nenzing eine Fachabteilung für digitale Lösungen und Beratung, die sich mit der Einbindung digitaler Produkte und Dienstleistungen sowie Zukunftstechnologien befasst – sowohl innerhalb des Produktsegments der maritimen Krane als auch segmentübergreifend. Im besonderen Fokus der Entwicklung stehen derzeit innovative Antriebstechnologien, Faserseiltechnologie, Automatisierung und Assistenzsysteme, Condition Monitoring sowie Predictive Maintenance.