Travailler dans la recherche et le développement

Lei Shen ne connaît pas l’ennui dans son travail. En tant qu’Ingénieure Certification, elle valide les plus grandes grues du monde et délivre l’homologation nécessaire à leur utilisation en toute sécurité. Pour Lei, ce sont les connaissances techniques, la sensibilité interculturelle et le degré extrêmement élevé de responsabilité et d’autonomie qui rendent son travail chez Liebherr si passionnant.

Quand les idées prennent forme

À Kirchdorf an der Iller (Allemagne), la société Liebherr-Hydraulikbagger GmbH dispose sur une surface totale de 12,8 hectares d’un centre de développement et d’essai unique en Europe. Ici, Liebherr développe, teste et valide ses nouveaux engins de terrassement et de manutention. Outre une halle d’essai et un bâtiment administratif, il est également pourvu d’un terrain d’essai avec circuit, pistes fonctionnelles, poste de mesure du bruit, pentes et terrain d’excavation. Monteurs, techniciens, ingénieurs et pilotes d’essai y travaillent main dans la main sur les projets les plus diversifiés. Ils disposent des outils et des technologies les plus modernes pour leurs besoins quotidiens.

En route vers l’avenir avec Liebherr – optimisation de la sécurité du conducteur par la mise en œuvre d’éléments d’automatisation

Les nouvelles technologies permettent un degré élevé d’automatisation, jusqu’à la machine autonome dans un futur plus éloigné. Ces fonctions d’automatisation aident non seulement nos conducteurs dans leurs tâches actuelles, mais permettront aussi à l’avenir de nouveaux processus de travail ainsi qu’un gain en confort et en efficience, tout en minimisant les risques pour les utilisateurs (opérations à distance par vidéo, par exemple). Les bases de ces techniques d’automatisation sont les technologies de reconnaissance et de surveillance de l’environnement, qui exigent cependant de nouvelles approches en programmation de commande et en mise en réseau de machines. En tant que constructeurs de machines, nous allons aussi être confrontés à de nouveaux défis en matière de processus de travail de nos machines. Les fondements de cette technologie d’avenir sont développés dans le projet de développement actuel, et les premiers prototypes sont assemblés et validés. De plus, de nouvelles méthodes de développement sont appliquées spécifiquement dans le domaine de la simulation de l’environnement de machine et du développement de commandes.

Optimisation des processus de validation – projet « Digital Twin »

Il est primordial de comprendre en profondeur tous les processus de la machine pour un engin de construction robuste, efficace et fiable. Toutefois, ces éléments doivent faire l’objet d’une réception par nos experts de validation afin d’être garantis avant le lancement de la production en série. Un « double numérique » permettra à l’avenir non seulement de tenir compte dès la phase de développement de toutes les interactions physiques du futur engin, mais permettra également une validation tout au long du développement, ce qui réduira ainsi les éventuelles boucles. Il sera en outre possible à l’avenir, au moyen d’une simulation sur le double numérique, de faire valider de façon « artificielle » avant la production en série des milliers d’heures de fonctionnement, et ainsi de prévenir les futures pannes de la machine en raison de dommages liés à la durée de vie. Cela contribuera non seulement au développement continu de nos produits, mais aidera aussi nos clients dans leur travail quotidien.

Développement de performances de pointe !

En 2019, nous avons mis sur le marché la première foreuse sur batterie du monde en remplaçant les moteurs Diesel conventionnels par une chaîne cinématique électrique à batterie. Nous avons ainsi créé une machine électrohydraulique révolutionnaire, qui a bouleversé le secteur des engins de chantier. Les avantages pour nos clients sont évidents : zéro émission locale, sans aucun compromis sur les performances et la mobilité. Une telle avancée n’aurait pas été possible sans notre équipe de développement professionnelle et dûment formée ; en effet, elle a dû trouver des solutions à des problèmes encore inconnus. Nos développeurs ont dû réfléchir à la façon dont intégrer les batteries, l’électronique de puissance et les moteurs dans les limites et le cadre existant de nos machines. Ils ont été confrontés à ce titre à des tâches entièrement nouvelles, par exemple le dimensionnement des capacités et de la puissance de batterie par l’analyse des données de télémétrie et des simulations. Mais notre vision va encore plus loin : certains concepteurs travaillent sur l’électrification de tous les entraînements à rotation, y compris le dispositif de levage, le mécanisme de rotation et le châssis. Leur objectif est de combiner les connaissances de différentes disciplines afin de développer les machines entièrement électriques les meilleures qui soient. Pour garantir la réussite de l’histoire, nos développeurs doivent endosser des responsabilités et travailler de façon autonome et proactive. Comme vous pouvez le voir, chez Liebherr, nos développeurs mettent toute leur passion et leur enthousiasme dans leur travail quotidien pour créer des innovations de premier plan et façonner le progrès technologique : nous visons des performances de pointe !

Pour une aviation au rendement énergétique encore meilleur : moins d’émissions, moins de bruit et une alimentation en énergie améliorée

Plus de systèmes électriques améliorent la sécurité et l’efficacité globale de l’avion, tout en réduisant les émissions sonores et la consommation de carburant grâce à un poids plus faible. Sur trois sites, Liebherr-Aerospace a mis en place un programme de recherche prestigieux sur les systèmes électriques qui pourraient très bientôt révolutionner l’aviation.

Powerboom – une augmentation innovante de la capacité de charge

« Capacité de charge » – on pourrait réduire à ce simple terme la question de la principale caractéristique d’une grue sur chenilles. Mais comment augmenter la capacité de charge d’une grue existante ? C’est là que nos développeurs ont eu l’idée simple mais efficace d’élargir la flèche au moyen de deux éléments en treillis existants – le Powerboom était né. Entre temps, ce système d’extension de la flèche a été récompensé et est désormais proposé pour les trois plus grandes grues sur chenilles d’Ehingen. Il montre à quel point les idées « simples » en matière de développement peuvent après coup s’avérer gagnantes.