Métodos de última generación para la estabilidad, el rendimiento y una gran capacidad de carga
El uso de herramientas de desarrollo actuales, como FEM (método de los elementos finitos) o análisis de fluidodinámica computacional (CFD), contribuye a la optimización continua de los sistemas de inyección y sus módulos.
Los efectos de corriente se estudian mediante análisis CFD
Métodos de ingeniería
Muchos de los componentes de un sistema de inyección están expuestos a cargas cíclicas. Por ello, en los estudios con FEM se concede gran valor a la determinación y consecuente optimización de la resistencia en servicio continuo.
Además, los ingenieros de cálculo examinan todos los componentes con exhaustivos análisis CFD. De esta forma, los efectos de corriente dentro de los componentes se reducen y se contemplan en la construcción.
Ensayo de ciclo de vida de un sistema Common Rail
Validación de productos
Todos los componentes de los sistemas Common Rail de Liebherr son sometidos a un amplio y exhaustivo programa de validación. El programa se centra en la fiabilidad y disponibilidad del sistema en condiciones ambientales complejas, así como en garantizar un ciclo de vida prolongado del producto. Con procedimientos de ensayo agilizados se examina el proceso de envejecimiento de sistemas y componentes individuales. Otra parte fundamental del proceso de validación son los ensayos de campo.
Vídeo
Inyección múltiple estable
Inyección múltiple estable con servoválvula de triple vía
En la inyección múltiple, la preinyección es fundamental para la marcha tranquila del motor y la inyección principal, para un desarrollo de potencia óptima o un par máximo, mientras que la postinyección permite reducir las emisiones.
La servoválvula de triple vía garantiza que el chorro de inyección sea moderado. A continuación, la aguja de la tobera se cierra rápidamente para finalizar el proceso de inyección. De esta forma, se delimitan correctamente las diferentes inyecciones y el volumen de combustible se mide con exactitud. Estos dos son factores determinantes para la calidad del proceso de combustión, así como para reducir el consumo de combustible y las emisiones.
Fugas de conmutación mínimas
Los inyectores de Liebherr destacan por tener un caudal de fuga de conmutación muy reducido. En los inyectores del sistema para motores de hasta 2,7 litros de capacidad por cilindro, solo es de 15 ml/min máximo a carga completa. De ello resultan las siguientes ventajas:
- Gran eficiencia y consumo de combustible reducido
- Bajas temperaturas de fuga con consumo de refrigerante reducido
- Buena tolerancia de diferentes calidades de combustible
Función de control de tiempo de inyección
La función de control de tiempo de inyección (ITC) permite dosificar con mayor precisión los volúmenes mínimos de combustible. Cada inyector cuenta con el hardware necesario para determinar el inicio y el final de la inyección. La información adicional obtenida al comienzo y al final de la inyección proporciona datos relevantes para la monitorización del estado (Condition Monitoring), mientras que el software regula la cantidad de combustible que depositar de forma individualizada en cada inyección sucesiva. Esto nivela la desviación y mantiene constante la cantidad de inyección del inyector en todo el ciclo de vida. La función ITC controlada por software funciona sin interfaz de conectores adicional.
Fiabilidad en el largo plazo
Liebherr utiliza un sistema de gestión de calidad asistido por ordenador y actual que se emplea ya en las etapas iniciales de concepción del producto y se extiende en todo su ciclo de vida. En la comprobación de componentes de gran precisión, se utilizan potentes bancos de prueba diseñados específicamente para Liebherr.
Exhaustivos controles de entrada
Ya en la recepción de mercancías, se comprueba la calidad de todas las piezas de compra del sistema de inyección Common Rail mediante instrumentos de medición de última generación. Así, por ejemplo, se utilizan máquinas de medición de coordenadas 3D, dispositivos de medición de contornos y aspereza, o un escáner óptico de superficies.
Comprobación en serie
Antes de la entrega de los sistemas de inyección, se comprueban al 100 % las características de calidad relevantes para la funcionalidad y el ciclo de vida (como caudal, par o fugas) de bombas de alta presión, inyectores y toberas de presión. Mediante DMC (código de matriz de datos) se puede realizar un control de seguimiento de las piezas montadas y asignarlas a los componentes de sistema correspondientes.
Procesos de medición y ensayo para sistemas de inyección
Prueba de sellado del inyector
Mediante el sistema de cámara, se comprueba el sellado de toberas o agujas. De esta forma, la cámara detecta la posible condensación en las boquillas sometidas a alta presión.
Banco de prueba de patrón de inyección
Mediante una cámara, el banco de prueba determina la geometría del patrón de inyección del inyector o la tobera. La inyección es muy rápida, lo que plantea elevadas exigencias al sistema de medición y la sincronización del circuito de medición y regulación.
Mediciones de geometría
La geometría de las piezas del sistema Common Rail de Liebherr se mide con los más modernos instrumentos de medición. La fotografía muestra la evaluación de la superficie esférica de la válvula de control.
Los estándares de calidad más estrictos
La garantía de calidad se certifica mediante la norma DIN EN ISO 9001:2015 y trabaja según el estándar VDA (circuito regulador de fiabilidad). Se realizan evaluaciones estadísticas y análisis modal de fallos y efectos (AMFE), junto con un test de efectividad de modificaciones. En todos nuestros procesos y procedimientos, se reproduce el principio del ciclo de Deming e integramos un procedimiento de mejora continua en nuestro trabajo diario.