Dreamteam auf solidem Fundament

Sie führen ein Dasein im Verborgenen und sind doch Leuchttürme der hohen Spezialtiefbaukunst: die Betonpfähle, die bei einer Tiefgründung die Lasten von Tragwerken in tiefere, tragfähige Bodenschichten verteilen und so den Fundamenten von Gebäuden und Anlagen sicheren Halt geben. Dazu geht es mit Ramm- und Bohrgeräten oft viele Meter tief in den Baugrund, bis geeignete Boden- oder Gesteinsschichten erreicht und die Bohrlöcher mit Beton und Bewehrung gefüllt werden. Die Dimension dieser Pfahlgründungen lässt sich erahnen, wenn die gewaltigen Ramm- und Bohrgeräte und die Betonpumpen auf ihren Raupenfahrwerken anrücken – weithin sichtbar und so gar nicht verborgen wie das Ergebnis ihrer Zusammenarbeit.

Liebherr ist hierbei der einzige Anbieter in der Branche, der beide Maschinen herstellt und das Duo zugleich als „Dreamteam“ digital vernetzt. Das setzt bei Pfahlgründungen ganz neue Maßstäbe in der Sicherheit, Verlässlichkeit und Effizienz des gesamten Ablaufes. Klassischerweise ist die Arbeitsteilung bei solchen Pfahlgründungen so geregelt: Ein Vermesser bestimmt vor Ort die Position jedes einzelnen Pfahls, das Bohr- oder Rammgerät rückt an, arbeitet sich gemäß den Vermessungsvorgaben in die Tiefe vor, bis die Betonpumpe dann ihr Signal bekommt, den Beton zu liefern, und das Bohrloch beim Hochziehen verfüllt wird. Dieser Prozess kann sich bei hunderten Pfählen, wie sie beispielsweise bei großen Gewerbebauten die Regel sind, über Wochen hinziehen. Wenn dann Raupen, Bagger und Baustellenfahrzeuge mehrfach über das Pfahlfeld gefahren sind, sind oftmals die genauen Positionen der Stützpfeiler gar nicht mehr exakt auszumachen.

Um diesen buchstäblich fundamentalen Prozess im Spezialtiefbau zu optimieren und die Geräte sowie das Material möglichst effizient und kostengünstig einzusetzen, hat Liebherr seine Maschinen miteinander vernetzt. Dazu werden über digitale Steuerung die einzelnen Arbeitsschritte eines Ramm- und Bohrgerätes sowie einer Raupenbetonpumpe in einzigartiger Weise orchestriert und mit einer umfangreichen Datenanalyse verknüpft. Dazu kommunizieren die Geräte bei den immer wiederkehrenden Abläufen von Bohren, Ziehen und Beton pumpen permanent miteinander. Der Fahrer des Bohrgerätes kann dabei von seiner Kabine aus den Pumpvorgang auf die Sekunde genau starten und wieder stoppen. Das Ergebnis: deutlich vereinfachte Arbeitsabläufe, weniger Personen auf der Baustelle und insbesondere erhebliche Zeitersparnis.

Davon profitierte zuletzt beispielsweise die PST Spezialtiefbau Süd GmbH. Das Unternehmen war damit beauftragt, auf einer Baustelle 800 Pfähle mit Durchmessern von 750 bis 880 Millimetern und Tiefen von bis zu 18 Metern im Untergrund zu verankern. Dazu kam im Doppelkopf-Bohrverfahren das Liebherr-Ramm- und Bohrgerät LRB 355 zum Einsatz. „Die Herausforderung bestand sowohl in der Vielzahl der Pfähle, die in der vorgegebenen Zeit mit nur einem Bohrgerät eingebracht werden mussten, wie auch in der exakten Einhaltung der Positions- und Qualitätsanforderungen“, berichtet Philipp Müller, Projektleiter der PST Spezialtiefbau Süd GmbH. „Dank der Vernetzung von Bohrgerät und der Raupenbetonpumpe brauchte es unter optimalen Bedingungen nur 14 Minuten, um einen Pfahl inklusive des Betonierens fertigzustellen.“

Eine tragende Rolle in diesem optimierten Prozess spielt das von Liebherr entwickelte, satellitengestützte Positionierungssystem LIPOS. Es integriert bestehende Maschinenkontrollsysteme in die Prozessdatenerfassung PDE und in das Reporting von Liebherr-Spezialtiefbaugeräten. Zur punktgenauen Durchführung der Bohr- und Rammarbeiten wie auch des Betonierens wird der digitale Bohrplan auf die korrespondierenden Bohr- und Betonmaschinen übertragen. „Das Baustellenpersonal hat so stets eine Rückversicherung, dass keine groben Vermessungsfehler vorliegen, und hat zusätzlich die visuelle Kontrolle, welche Pfähle bereits hergestellt sind“, bringt Philipp Müller die Vorteile von LIPOS im Arbeitsalltag auf den Punkt. Darüber hinaus würden alle Daten zur weiteren Visualisierung und Analyse auf die Liebherr-Applikation MyJobsite übertragen. Diese erfasst automatisch alle relevanten Prozess-, Maschinen-, Baustellen-, Wetter- und Positionsdaten. Außerdem können über die Eingabe von Baustellenereignissen auch manuell wichtige Informationen hinzugefügt werden. All diese gesammelten Daten werden vom System aufbereitet, analysiert und nach höchsten Sicherheitsstandards abgespeichert. Für Müller ergeben sich daraus handfeste Vorteile auf der Baustelle: „Ich persönlich habe die Erwartung, dass das LIPOS-System den Polier vor Ort entlastet, da der Gerätefahrer durch das System mehr Sicherheit und Klarheit über Pfahlnummer und Bohrtiefe bekommt.“

Eine ähnliche Erfahrung hat auch die Firma Robl Spezialtiefbau GmbH gemacht, als sie kürzlich für eine neue Produktionsstätte über 900 Vollverdrängerpfähle mit einem Durchmesser von 320 Millimetern und einer Länge zwischen fünf und acht Metern setzen sollte. Und das in gerade einmal drei Wochen. Dazu standen dem Unternehmen zwei Liebherr-Ramm- und Bohrgeräte vom Typ LRB 16 und LRB 18 sowie eine Liebherr-Betonpumpe THS 80 D-K zur Seite.

Für Martin Robl, den Geschäftsführer der Robl Spezialtiefbau GmbH, hat sich bei diesem extrem anspruchsvollen Projekt der Einsatz von LIPOS und MyJobsite bewährt: „Weil das Zusammenspiel der beiden Liebherr-Ramm- und Bohrgeräte inklusive Zubehör einwandfrei funktionierte, wurde die geplante Ausführungsdauer um circa eine Woche unterschritten.“ Der Grund: durch die einzigartige Vernetzung hätten die Maschinen immer „Hand in Hand“ gearbeitet. Ohne Verzug und immer exakt nach Plan. „Dank LIPOS mussten wir keine zusätzlichen Termine mit dem Vermesser vereinbaren und konnten jeden Arbeitstag voll ausnutzen“, so Robl. Über die Softwarelösung MyJobsite habe er stets alle Daten der Baustelle im Blick behalten. „Alle wichtigen Parameter sind in Echtzeit auf dem Laptop, dem Tablet oder dem Handy einsehbar. So behält man stets im Überblick, welche Pfähle schon abgearbeitet und welche noch zu erledigen sind“, freut sich der Robl-Geschäftsführer. Das Anfahren jedes einzelnen Pfahls werde zum „Kinderspiel“, ohne dass man dabei auf Farbmarkierungen oder Steckeisen Acht geben müsse. Das bringe für alle Beteiligten deutlich mehr Qualität in den gesamten Prozess. „Wir erleben so den Spezialtiefbau dank digitaler Vernetzung gerade in ganz neuen Dimensionen.“