Durchlaufzeiten auf ein Viertel reduziert

Rohde & Schwarz entwickelt, fertigt und vertreibt eine breite Palette an elektronischen Investitionsgütern für Industrie, infrastrukturbetreibende und hoheitliche Kunden. Der unabhängige Konzern gehört in all seinen Geschäftsfeldern zu den technologie- oder marktführenden Unternehmen, so in der Mobilfunk- und Hochfrequenz Mess-Technik, der Broadcast- und Medientechnik, der professionellen Funkkommunikationstechnik, wie auch auf dem Gebiet der Cybersicherheit und Netzwerktechnik. Das Werk Teisnach ist das Mechatronik-Zentrum im Rohde & Schwarz Werksverbund. Hier entstehen unter anderem Gehäuse, Schirmteile, Antennen, Leiterplatten, mikromechanische Präzisionsteile sowie elektromechanische Sonderanfertigungen aller Art. Als Kompetenzzentrum für Sender und Systeme fertigt und liefert das Werk alle Rundfunksender, Sicherheitsscanner sowie auch kundenspezifische Funkkommunikationssysteme und erbringt den Service dafür.

Um die Durchlaufzeiten der Bauteile mit hoher Teilevarianz in kleinen bis mittleren Losgrößen zu optimieren, sollten die vier Bearbeitungszentren automatisiert und über einen Leitrechner gesteuert werden. Die größte Herausforderung dabei war die niedrige Deckenhöhe der Produktionshalle im Werk Teisnach: Auf weniger als vier Metern Höhe mussten möglichst viele Speicherplätze untergebracht werden – ein Fall für das Palettenhandhabungssystem PHS Allround von Liebherr, das sich aufgrund seines modularen Konzepts perfekt an die Anforderungen und Platzverhältnisse des jeweiligen Unternehmens anpassen lässt. Aus diesem Grund – und aufgrund der guten Erfahrungen, die Heller mit Automationslösungen von Liebherr bereits gemacht hatte – schnürten die Partner ein Gesamtpaket aus Heller-Maschinen und dem Liebherr-PHS 1500 Allround.

Ein weiteres Kriterium war, dass das bestehende Leitrechner-System bei Rohde & Schwarz mit der Automation kompatibel sein sollte. Christian Heiler, zuständig für die Angebots- und Projektabwicklung von Automationen bei Heller, erinnert sich: „Die perfekte Definition der Schnittstellen und die Abstimmung dazu war ein wichtiger Teil der Angebotsphase. Der Kunde hatte bereits eine Anlage mit Soflex Steuerung erfolgreich im Einsatz und wollte eine Automationslösung, die sich ohne Weiteres integrieren lässt. Auch hier lieferte Liebherr ein „Perfect Fit“, denn Soflex ist einer der beiden Leitrechneranbieter, mit dem Liebherr bereits seit Jahren zusammenarbeitet. Die Software stellt den Überblick über alle Ressourcen sicher und ermöglicht die optimale Planung der Fertigungsaufträge, zum Beispiel durch Priorisierung und Strategien für bemannten und unbemannten Automatikbetrieb.

Im Laufe des Jahres 2019 wurden nacheinander drei der vier Bearbeitungszentren von Heller in Betrieb genommen. Im Zuge der Lieferung der zweiten Maschine wurde auch das PHS 1500 Allround installiert und die Maschinen erstmals automatisiert betrieben. Die vierte Maschine folgte 2020. Die Anlage besteht somit aus vier 5-Achs-Bearbeitungszentren und zwei Rüstplätzen, einer davon drehbar. Ein großzügiger Teilespeicher für 70 Maschinenpaletten auf drei Regalebenen sorgt für eine hohe Autonomie der Anlage. Die Maschinen müssen nicht ständig betreut werden, eine „mannarme“ Fertigung ist möglich. Während bei Anlagen ohne PHS eine Person je Maschine und Schicht zum Bedienen benötigt wird, sind es bei den verketteten Maschinen deutlich weniger: Der Personaleinsatz ist im Vergleich zu nicht verketteten Maschinen um rund 40 % geringer.

Die Fertigungsaufträge werden jetzt mit Angaben zu Losgröße und Endfälligkeitsdatum über die ERP-Schnittstelle an die Soflex-Leitsteuerung übertragen und müssen nicht mehr von Hand eingegeben werden. Auch die Werkzeugdaten werden jetzt mittels Data-Matrix-Code und eindeutiger ID automatisiert von der Werkzeugdatenverwaltung über den Leitrechner an die Maschine übermittelt. Es ist keine manuelle Eingabe von Werkzeugdaten an der Maschine mehr erforderlich. Durch die Anbindung an das ERP-System wurde die Fertigungssteuerung so optimiert, dass die Durchlaufzeit der Bauteile jetzt nur noch sechs bis acht Tage beträgt – anstatt wie zuvor 30 bis 35 Tage. Geichzeitig verbesserten sich die Spindellaufzeiten um 10 %.

Die Lösung konnte letzte Bedenken im Unternehmen gegenüber einer verketteten Anlage zerstreuen. Das Resümee von Georg Kauschinger fällt klar aus: „Die Anlage überzeugt auch als Showcase. Gerade Kennzahlen wie die Durchlaufzeiten sind echte Meilensteine. Der Erfolg des Projekts ist messbar.“